据机械工业联合会统计，目前我国机械行业已有87%的企业设立了信息化机构，90%的企业制定了信息化规划。随着信息化的逐步推进，我国装备工业规模迅速增长，国际地位不断提高。“十一五”期间，我国装备工业增加值年均增速超过20%。目前，我国在常规发电装备、港口机械、水泥成套设备、船舶等制造领域，已走在世界前列，与工业发达国家之间的差距正在逐步缩小。

　　产品信息技术含量不断增加

　　重大产品和所需材料的研制成功，体现了我国装备制造产品信息化水平的不断提高。

　　装备工业是工业体系的核心和基础，是实现工业化的基础条件。推进装备工业两化深度融合，将促使信息技术渗透到装备工业的各个层面，从产品、设计、制造、管理、业务流程到产业体系，有助于优化产业结构、提升产业价值链，从而促使我国装备工业，乃至整个工业由大变强。

　　记者在广州数控采访时了解到，广州数控是国内极少数能为用户提供数控系统、伺服驱动装置和伺服电机等数控产品的成套技术解决方案的企业，能为传统加工产业(如模具加工、金属雕刻、机械零件加工)提供高速、高精、高效的加工控制。例如，D3045龙门式数控雕刻机床配套广州数控的GSK218MA数控系统，能用于铝合金、高弹性低熔点类等的软质材料、各种木材等材料的雕刻加工，可以雕刻出二维图形文字、三维立体浮雕及各种模具，变革性地推动传动产业加工制造技术的发展。

　　记者了解到，随着我国装备产品数控化改造的逐步实施，数控机床等装备的智能化程度不断加深，装备产品信息技术含量不断提升，某些大型装备技术水平与国外产品不相上下。

　　目前，我国已生产出具有国际先进水平的数控重型五轴联动车铣复合机床，大型快速数控自动冲压生产线也已成功运行。金切机床产值数控化率由2005年的 36.3%提高到2010年的52.5%。此外，1.5万吨级水压机等重大产品和所需材料的研制成功，也体现了我国装备制造产品信息化水平的不断提高。

　　生产设计信息化成效显著

　　生产自动化、设计数字化软件在装备工业中得到了广泛应用。

　　生产自动化、设计数字化软件在装备工业中得到了广泛应用。一是在研发设计中使用了计算机辅助技术(CAX)，大大提高了设计精度和效率;二是使用了工艺流程规划(CAPP)生产，不仅实现了生产的有序化，而且降低了传统工艺流程规划对于生产设计人员经验的要求，保障了工艺的最优化和标准化;三是通过引进先进的信息化技术和信息化设备系统，实现自动化生产。

　　在汽车行业，CAD/CAM/CAE技术的普及程度较高。整车领域，高端和中端三维 CAD和CAM技术已得到普遍应用。零部件企业为了能够与整车厂交换产品信息，也广泛应用了CAD技术，而且往往采购与其主要客户相同或兼容的CAD软件，DWG文件已经成为二维工程图纸数据交换标准。

　　在造船行业，CAD应用逐步深化，设计智能化态势初显。CAD技术在国内骨干造船企业中已经全面用于船舶设计的各个阶段和各个专业。通过二次开发，骨干企业均建立了适合自身条件的数字化设计系统，可以按照企业的生产要求生成相应的图示和报表，并与企业内部的管理信息系统建立了接口，基本满足了企业内部的设计工作要求和部分生产管理要求。

　　据记者了解，武昌船舶重工有限责任公司在国内造船行业率先开展了虚拟制造平台的建设和研究，构建了面向设计制造的三维数字样船虚拟制造系统，实现对生产设计数据的快速转换和过程的实时、并行、可视化监控，并在新型海洋平台三用工作船得到应用。

　　信息技术与企业管理融合

　　我国装备制造企业实现了关键设备管理信息化、企业管理最优化及生产管控一体化。

　　“我国装备制造企业纷纷使用PDM、SAP、ERP、MES、SCM、CRM等生产管理系统，实现了关键设备管理信息化、企业管理最优化及生产管控一体化。”工业和信息化部装备工业司相关负责人说。数据显示，在机械制造领域中，建立财务系统的企业达到89%，建立难度较大的 ERP系统的企业达到60%。财务数据库和人事管理数据库已基本普及，产品/技术、库存管理、客户管理数据库应用分别为65%、60%、48%。机械、汽车等行业的排产计划、车间物料管理、车间设备管理等业务系统的普及率达到85%，企业实现数据共享的比例接近90%。

　　信息化建设为机械装备业已带来一定的效益。应用MRPⅡ/ERP较成功的企业，取得明显的效益，如采购周期可缩短60%，库存资金占用减少了25%，成本核算工作效率提高了50 余倍等。但从制造企业整体情况看，MRPⅡ/ERP的应用还不广泛，即便已开始应用，与现代企业管理模式还有脱节。

　　在全国201家CIMS应用示范工程企业中，机械企业约占1/5;应用CIMS比较成功的企业，综合竞争力明显提高。ERP技术在汽车行业实现了广泛应用。