锂电池“智能产线”建设思考

    随着新能源汽车用动力电池市场的快速扩大和储能市场的不断发展，应用领域对电池的高安全性、高一致性、高合格率和低制造成本提出了更高的要求，如果继续沿用过去半自动化、半人工的生产方式，产品将难以适应国际化竞争的需求。电池企业必须投入更多资源，通过技术创新、生产自动化和管理规范化，加快实现电池行业的智能制造。那么我国动力电池生产线将何时实现智能化？

    面对产能过剩大背景下，新一代产线不仅要求发挥非标设备的个性定制化服务，完美契合各厂家对硬件配置、工艺要求的多种需求，而且需要运用数字孪生技术，做到产线与数字孪生平台对接，快速换型、信息无缝对接，随时随地通过PC或移动终端掌控工厂生产状况。

模组PACK线需求难点

高度定制化需求；

高安全高稳定要求；

整线节拍控制要求；

兼容性低；

智能产线

    智能产线就是在生产和装配的过程中，各个设备能够通过传感器，射频RFID自动进行数据采集，并通过LED显示屏、电子纸墨水屏标签实时显示生产状态，同时能够通过机器视觉和多种传感器（颜色，轮廓，位移传感器）进行质量检测，自动剔除不合格品，并对采集的数据进行分析，找出质量问题的成因，并且能够支持多种相似产品的混线生产和装配，灵活调整工艺，适应小批量、多品种的生产模式。此外，智能产线还需要具有柔性，可实现对机器人抓手和夹具工装自动切换，针对人工操作的工位，能够给予智能的提示。

    通过自动测量、自动拧紧、自动测试、工业机器人技术的应用可以有效提升设备自动化水平。如应用四轴机器人、六轴机器人以及AGV等自动化设备，其中多关节机器人可进行搬运、抓取、涂胶、装配、激光焊接、拧紧、测试、清洗、包装等作业，AGV则是可以实现自动上料、物料转运、实现无人化生产车间。机器人执行端有在位检测功能，防撞检测功能。

    整个的生产过程由一个智慧的大脑综合操控着，应用视觉、MES、机器人等技术，实现监控室的人员不再需要频繁切换多个系统，生产现场也不需要人员参与--这就是智能生产线。