鲁思沃说，当今全球工业正面临三大挑战：提高生产效率、缩短产品上市时间、增强制造的灵活性和质量。多家国际著名咨询公司的数据也显示出全球制造业未来发展的趋势：向网络化生产的转变方兴未艾，大规模个性化生产的趋势需要涵盖全价值链的数字制造技术，大数据时代数据成指数级增长。

        鲁思沃以汽车行业为例解读了当前制造业的困境。他说，世界汽车市场对汽车安全、环保和节能的要求不断提高，法规标准日益严格，汽车产品日益个性化、多样化，新产品的技术含量加大、推出的速度加快，致使汽车产品生产成本上升，竞争加剧。随之，整车厂对汽车零部件供应商提出了越来越高的要求。

        “如何应对当前和未来制造业面对的大数据挑战？化解生产的复杂性、多样化等一系列问题？”鲁思沃说，为适应全球市场提出的新要求，我们需要将虚拟世界和现实世界高度融合，而融合的基础是创新软件和强有力硬件的结合，如通过生命周期管理软件（PLM）和全集成自动化（TIA）可以优化企业整个产品生命周期，包括从最初的产品概念设计直到生产和供应物流，以至运营和客户服务。

西门子的答案

        西门子为应对制造业未来发展给出的答案是数字制造与数字化企业平台。鲁思沃说，这包括从产品设计和生产规划直至生产工程、生产实施以及后续服务的整个过程。通过虚拟生产仿真与真实制造的结合，实现真实生产的优化。“西门子拥有广泛的工业控制、驱动、软件与IT技术以及行业服务，可以为世界各地的客户提供覆盖整个价值链的全面支持。”鲁思沃表示。

        全球和中国的众多实践已经证明了西门子智能和数字化解决方案的有效性。

        西门子的数字化制造软件解决方案组合PLM Tecnomatix已经是全球诸多汽车制造商首选的生产线规划模拟工具，柯马（上海）工程有限公司就是其中一家受惠者。柯马应用Tecnomatix进行工程规划和生产线仿真，方便工程师发现设计中存在的缺陷及问题，实现整条生产线的可视化。在PLM软件支持下，柯马新品开发可以减少60%的硬件成本。

        华晨宝马汽车有限公司铁西工厂全面应用了西门子全集成自动化（TIA）解决方案。宝马铁西工厂希望打造成全球生产灵活性最高的工厂之一，使其一个生产线能同时生产多个车型。其中蕴含的挑战是，如何通过有效的生产组织和物流运送，保证每辆汽车生产时的精确性和稳定性，同时在适当的时间将适当型号的配件输送到适当的车辆处用以装配。在西门子TIA技术的支持下，这些挑战在总装车间都得到了有效解决，并保证了设备运行率达到99%以上。

        鲁思沃指出，未来的制造不再是密集的工人、庞大的生产规模，而是人、机器、数据的互联，结合各种信息技术进行数字化的柔性制造。而西门子自身则是这一理念的先行者。西门子已将最先进的数字制造技术带到中国，在德国之外建立了首家“数字化企业”——西门子工业自动化产品成都生产研发基地（SEWC）。作为西门子安贝格电子制造工厂的姊妹工厂，SEWC采用了西门子PLM产品生命周期软件，通过虚拟化的产品设计和规划，实现了信息的无缝互联，使工厂全面透明化，并利用全集成自动化解决方案（TIA）和制造执行系统Simatic IT，保证了生产各环节的可靠、灵活、高效，并实现了生产与工厂管理的高度协同。SEWC在确保产品一次通过率99.6%以上的同时，缩短了50%的产品上市时间。鲁思沃说，SEWC这样的数字化企业的出现，为未来中国制造的变革方向提供了一个良好的参考。

“工业4.0”，迎接下一次工业革命

        鲁思沃指出，“工业4.0”的三大构成要素是：生产网络、虚拟与真实世界的融合、信息物理融合系统（CPS）。

        如何让“工业4.0”从愿景走向现实？鲁思沃认为，具体而言，生产网络就是基于强大的制造运行管理系统（MOM）实现灵活的价值链；虚拟与真实世界的融合是将基于数字化企业平台的产品设计及生产工程集成；信息物理融合系统可通过“即插即生产”式的自动化集成实现。

        鲁思沃表示，西门子正在走向通往“工业4.0”的道路上，并积极地为这次变革做了诸多准备工作，这包括：寻找坚实的合作伙伴，不断提高自身研发实力，进一步加强员工培训。

        “从1872年进入中国后，西门子就一直致力于成为中国的长久合作伙伴，”鲁思沃说，“如今西门子的足迹已经遍布中国，已经发展成为中国社会和经济不可分割的一部分。”鲁思沃十分看好与中国的合作与发展，他表示，在通往“工业4.0”的征途上，“西门子将携手中国共同塑造制造业的未来”。